近日，安徽某汽車模具公司發布第三期精益TPM設備管理提升項目總結報告，數據顯示，通過系統性改善，公司核心產線關鍵指標將實現突破性提升：設備故障時間降低30%，平均故障間隔時間（MTBF）提升20%，維修費用縮減20%，時間稼動率與性能稼動率均提升6.3%，累計降本增效達137萬元。這一成果達成將標志著公司精益管理從局部優化邁向體系化運營新階段。

總結報告

　　1、聚焦核心痛點，課題攻堅見實效

　　項目團隊以問題為導向，針對EOX產線設備故障率高、停機損失大等瓶頸問題展開專項攻關：

　　①故障時間管控：團隊通過建立設備故障分級標準、優化點檢流程及易損件定期更換機制，將故障時間壓縮近三分之一；

　　②維修成本優化：通過機器人維修費用分層分析，鎖定螺柱焊等核心損耗環節，制定標準化維保方案，實現備件成本精準管控；

　　③稼動率提升：團隊重構生產異常響應機制，制定SMED換線標準，并通過員工技能強化培訓，推動產線有效運行時間穩步增長。

　　2、數據驅動決策，管理機制創新

　　項目以數據為基石，實現管理精細化突破：

　　①動態監測體系：建立覆蓋MTBF、MTTR、故障率等12項指標的實時看板，通過月度推移圖精準定位波動原因；

指標數據

　　②全員提案機制：團隊推動改善提案制度化，7月提案完成率達107%，其中設備部提案超目標67%，形成"人人參與改善"的文化氛圍；

　　③三級推進架構：設立"領導小組-推進辦-車間專員"協同機制，通過每日早會、周度課題評審確保改善落地。

　　3、長效機制構建，賦能持續改善

　　公司逐步推進基礎管理升級，為可持續發展奠基：

　　①知識沉淀：完成5類核心設備原理教案編制，為員工培訓提供標準化教材；

　　②初期清掃實踐：在二車間、新廠區導入設備清掃標準化流程；

　　③看板化管理：設計TPM小組活動看板，實現目標、進度、問題可視化管控。

顧問總結

　　"精益管理的核心是激發全員智慧"，項目顧問指出，"從被動維修到主動預防，從單點突破到系統聯動，團隊已構建起持續改善的引擎。"

　　目前，第四期項目將聚焦OPL單點課培訓、設備管理月報、點檢保養體系搭建等任務。正如"把信送給加西亞的精神已在團隊扎根——不為困難找借口，只為成功尋方法。"這份持續精進的決心，正推動企業向"零故障、零浪費"的智造標桿穩步邁進。